- 4C快充工况下，液冷系统（双面冷却+大流量模式）可以胜任，但泵功消耗显著增加；
- 6C以上快充，直冷系统凭借制冷剂蒸发换热的效率优势开始拉开差距；
- 而真正的极限场景（6C以上持续超充）可能需要浸没式冷却来兜底。
- 800V平台的普及让快充发热量达到普通快充的2-3倍，热管理方案的选择不再只是工程优化问题，而是决定充电速度天花板的硬约束。
一、快充为什么是热管理的终极考卷
1.1 发热量的非线性飙升
电池充电的本质是把锂离子从正极搬运到负极。电流越大，搬运越急，产热越猛——但产热的增速远快于充电速度的提升。
根据焦耳定律，欧姆热的产生与电流的平方成正比（$Q = I^2Rt$）。当充电倍率从1C提升到4C，电流变为4倍，但欧姆热变为16倍。实际场景中，电池在高倍率充电时的总发热量（包括欧姆热和极化热）的增长倍数略低于理论值，但行业实测数据表明，800V平台快充时的电池发热量大约是普通1C-2C快充的2-3倍[1]。
这意味着什么？一个在2C快充下产热约500W的电池包，在4C快充时产热可能达到1200-1500W，而6C快充时则可能飙升至2000W以上。热管理系统的散热能力必须跟上这个节奏，否则电池温度会迅速逼近甚至突破安全红线。
1.2 65℃红线与真实约束
国家标准将动力电池温度安全线划在65℃[1]。在这个温度以上，电解液开始加速分解，SEI膜稳定性下降，正极材料结构逐渐坍塌。更隐蔽的影响是：频繁超快充会使电池循环寿命从约2000次降至约1500次[1]。
行业通用的电池包温差控制目标是5℃以内，头部企业如威睿通过多流道并联液冷技术将快充全程电芯温差压在了2℃以内[1]。而红旗最新的12C超快充电池则采用了智能均温液冷系统，宣称快充状态下整包温差可控制在3℃以内[2]。
这些数字背后是一道冷酷的工程算术题：热管理系统的散热功率必须超过电池在高倍率充电时的产热功率，同时还要把温差控制在极窄的窗口内。
1.3 800V平台：效率提升与散热压力的双刃剑
800V平台的核心价值在于：同样充电功率下，电流减半，线缆损耗降为1/4。但这对电池包内的热管理并不是简单的"减负"。
首先，800V系统的短路焦耳热是400V系统的4倍[1]。其次，800V电池包热蔓延速度达到15cm/s，较400V平台快38%，留给乘员的逃生时间从约8分钟压缩至约5分钟[1]。再者，绝缘材料在800V长期运行下的老化速度是400V的2.3倍[1]。
这些数据指向一个结论：800V提升了充电效率的上限，但热管理的复杂度和安全约束也在同步收紧。充电功率的天花板不再只取决于电芯化学体系，还取决于热管理系统能不能在极端工况下维持稳定的散热输出。
二、液冷在快充工况下的极限表现
2.1 单面冷却 vs 双面冷却：结构差异决定散热上限
传统液冷系统多采用底部单面冷却——一块冷板贴在电池包底部，冷却液在冷板流道内循环带走热量。这种架构在1C-2C充电工况下表现良好，但面对4C以上的快充时，散热面积不足的短板开始暴露。
韩国汽车工程师学会（KSAE）发表的一项对比研究给出了直观数据[3]：在2C-rate放电工况下，单面底部液冷方案的电池平均温度为32.33℃，最大温度35.39℃，温差高达7.46℃；而双面液冷方案（上下均有冷板）的平均温度降至29.16℃，最大温度30.47℃，温差缩小至3.42℃——温差直接减少了一半以上。
双面冷却的核心优势在于缩短了电池内部的热传导路径。对于方形电芯，热量从电芯中心传导到表面的距离被上下两个冷却面"对半削减"，热阻显著降低。这也解释了为什么宁德时代麒麟电池采用"三明治结构"（冷却板与电芯交替堆叠）后，单位面积散热功率可达4kW/m²，而传统单面冷却设计通常不超过2.5kW/m²[4]。
但双面冷却的代价是系统复杂度增加：更多的冷板、更复杂的管路连接、更大的冷却液需求量、以及更高的泵功消耗。
2.2 大流量模式切换：用泵功换散热
当快充倍率从2C提升到4C，仅靠增大冷板面积已经不够，液冷系统需要切换到"大流量模式"——提高冷却液的流速，增强对流换热系数。
液冷系统的换热系数通常在500-5000 W/m²·K范围内，具体取决于流速和流道设计[5]。流速越高，换热系数越大，但泵功消耗也呈非线性增长（压降与流速的平方成正比）。
一项关于储能电池模块液冷优化的研究表明[6]：对于仅底部侧板冷却的结构，当冷却液入口温度为25℃时，满足电池温度不超过45℃的最低流速为0.5 m/s，总系统功耗（泵+冷机）为338.3W；而对于底部+侧板双面冷却结构，同样的温控目标只需0.3 m/s的流速，总功耗仅135.0W——功耗降低到单面冷却方案的40%。
这个结果揭示了一个关键规律：双面冷却不仅提高了散热上限，还降低了达到同等散热效果所需的泵功。在4C快充工况下，液冷系统如果采用双面冷却+适度大流量的组合，完全可以将电池温度控制在安全范围内，但泵功消耗相比正常工况会显著增加。
2.3 微通道冷板的散热极限
微通道冷板是当前液冷技术的"天花板级"方案。通过减小流道水力直径（通常在0.5-3mm范围），可以在不显著增加流量的前提下提高换热系数。
一项发表在Investigo上的微通道波浪形冷板研究[7]针对圆柱形电芯单面冷却进行了参数化分析。结果表明：18通道设计在换热效率、重量和压降之间取得了最优平衡；在5C放电倍率下，单面微通道冷却可以将电池最高温度控制在可接受范围内。但该研究也指出，单面冷却在高倍率放电下会出现明显的"双温区"现象——与冷板接触的冷却区和背面区域之间形成了显著的热梯度。
这意味着：即便微通道冷板的局部换热能力已经很强，但如果只从单面冷却，电池内部的热传导瓶颈依然会限制整体散热效果。这也是为什么在4C快充场景中，"双面冷却+微通道"的组合正在成为主流高端方案。
2.4 液冷在4C快充下的总结判断
综合以上分析，液冷系统在4C快充工况下的表现可以概括为：
- 双面冷却+大流量模式下，液冷可以胜任4C快充的散热需求
- 泵功消耗相比2C工况增加约50-100%，但仍然在整车可承受范围内
- 温差控制是关键挑战：单面冷却方案的温差可能超过7℃，双面冷却方案可以压缩到3℃以内
- 微通道冷板进一步提升了局部换热能力，但无法替代双面冷却带来的系统性优势
液冷的"4C天花板"不在于换热系数不够，而在于系统复杂度和寄生功耗的增速开始变得不可忽视。
三、直冷在快充工况下的攻与守
3.1 直冷的核心优势：相变换热的效率碾压
直冷（Direct Cooling / Refrigerant Direct Cooling）的本质是将空调制冷系统的蒸发器直接集成到电池冷板中。制冷剂在冷板内蒸发吸热，利用的是相变潜热——这比液冷系统中冷却液的单相显热换热效率高出数个量级。
具体数据对比：一项发表在期刊上的直冷系统仿真研究[8]表明，在2C快充工况下，直冷板内制冷剂处于气液两相区时，电池最高温度比传统液冷系统降低了28.3%。但当制冷剂进入过热单相区后，表面传热系数骤降约73.6%，对应区域的电池温度反而升高了12-14℃。
这个"两重天"现象揭示了直冷系统的核心特征：在两相区，直冷的换热效率远超液冷；但一旦制冷剂完全蒸发进入过热区，换热性能急剧恶化。
从工程角度看，这意味着直冷系统的设计关键不在于"最大换热能力有多强"，而在于如何确保制冷剂在流经整个冷板长度时始终保持两相状态——或者说，如何推迟过热区的出现。
3.2 制冷剂直冷的实测数据
一项关于制冷剂直接冷却（RDC）电池管理系统的详细实验研究[9]给出了更直观的数据。该系统使用R134a制冷剂，在不同热负荷下（1.4kW到3.5kW，大致对应1C到3C工况）的稳态测试结果如下：
| 热负荷 | 电池最高温度 | 电池最低温度 | 电池温差 |
|---|---|---|---|
| 1.4 kW | 21.5℃ | 16.8℃ | 4.7℃ |
| 2.4 kW | 22.8℃ | 17.9℃ | 4.9℃ |
| 3.0 kW | 25.4℃ | 20.8℃ | 4.6℃ |
| 3.5 kW | 26.6℃ | 21.8℃ | 4.8℃ |
在所有测试工况下，电池温差始终控制在5℃以内。这得益于制冷剂在冷板内蒸发时的近等温特性——只要制冷剂处于两相状态，其温度就由蒸发压力唯一确定，不会因为吸热量的增加而显著升高。
这项研究还进行了直冷系统与液冷系统的瞬态降温对比测试。结果表明，RDC系统的降温速度明显快于液冷系统[9]。这对于快充场景尤为重要——快充过程通常只有15-25分钟，热管理系统需要在极短时间内将电池温度控制住。
3.3 直冷的致命弱点：单面冷却下的极端工况失效
然而，直冷系统在极端工况下暴露出了严重的局限性。
一项关于直冷电池管理系统在动态工况下的实验研究[10]给出了令人警醒的数据。在"渐进式加速"工况（模拟持续高功率动态驾驶）下，35℃环境温度时：
- 电池最高温度达到49.8℃
- 电池包温差达到16.5℃
- 单体电池纵向温差超过11.2℃
- 状态评估：临界失效
根本原因是：单面冷却配置下，电池内部纵向（从顶部到底部冷板方向）的热传导速度跟不上产热速度。热量在电池顶部大量积累，而冷板在底部"来不及"把热量导走。
研究团队通过在电池顶部加装铝制翅片（被动增强措施）后，同样的极端工况下最高温度从49.8℃降至40℃以下，温差也大幅改善[10]。这个结果说明：直冷的换热效率优势，必须配合合理的冷却面布局才能发挥出来。
3.4 直冷在6C以上快充的潜力
虽然目前公开发表的直冷电池实验数据大多集中在1C-4C工况范围内，但从换热原理上可以做一些推断。
直冷系统在两相区的换热系数可以达到数千W/m²·K级别，远高于液冷的500-5000 W/m²·K[5][8]。这意味着在制冷剂分配均匀、两相区覆盖充分的前提下，直冷系统有能力应对更高的热流密度——而这正是6C以上快充所需要的。
但从工程实现角度，6C以上快充对直冷系统提出了三个严峻挑战：
- 制冷剂流量分配：更大的热负荷意味着需要更多的制冷剂蒸发量。如何在多条并联流道中均匀分配两相流，避免部分流道过早进入过热区，是一个尚未完全解决的难题[8][9]。
- 压缩机功率：蒸发量增大需要更大排量的压缩机，压缩机的功耗和响应速度会成为系统瓶颈。
- 均温性控制：6C快充时电池产热更加剧烈，制冷剂蒸发前沿的温度梯度管理难度显著增大。
四、液冷 vs 直冷：快充工况下的工程判断
4.1 分场景对比
| 评估维度 | 液冷（双面冷却+大流量） | 直冷（制冷剂蒸发） |
|---|---|---|
| 4C快充散热能力 | 可以胜任，电池温度可控在35℃以内 | 可以胜任，降温速度更快 |
| 6C快充散热能力 | 压力明显增大，需极大流量 | 换热效率优势开始显现 |
| 温差控制 | 双面冷却可达3℃以内 | 两相区均温性优秀（<5℃），但过热区恶化 |
| 系统复杂度 | 中等（泵、冷板、chiller、二次回路） | 较高（压缩机、膨胀阀、制冷剂分配、压力控制） |
| 泵功/寄生功耗 | 4C时显著增加（液冷泵功可增加50-100%） | 压缩机功耗增加，但无二次循环泵 |
| 降温速度 | 受限于冷却液比热和流量 | 更快，相变换热响应迅速 |
| 系统重量 | 较重（冷却液+二次回路组件） | 较轻（省去二次回路） |
| 技术成熟度 | 高，产业链完善 | 中等，量产应用有限（Porsche Taycan等） |
4.2 "液冷够用还是要上直冷"的工程判断
对于当前主流的4C快充场景（对应充电功率约200-350kW），液冷系统（双面冷却+大流量模式切换）是性价比最优的选择。产业链成熟，温控精度可控，系统可靠性有保障。
对于6C快充场景（充电功率约400-600kW），直冷系统的换热效率优势开始变得有吸引力。特别是对于已经具备较强整车热管理集成能力的OEM（如Porsche、现代等），直冷可以作为"液冷之上的性能加成层"。
对于8C-12C超快充场景，无论是液冷还是直冷都面临严峻挑战。红旗的12C超快充电池目前采用的是"智能均温液冷系统"[2]，但这更多是电芯材料优化（内阻降低15%）和充电策略优化（动态调节功率曲线）共同作用的结果，而非单纯依靠热管理系统的硬扛。
4.3 一个容易被忽略的视角
在讨论"液冷还是直冷"时，行业往往关注的是换热系数的差异。但在快充工况下，热传导路径的设计往往比换热系数更重要。
前面提到的KSAE对比研究[3]已经清楚表明：即便是液冷，从单面冷却切换到双面冷却后，温差的改善幅度（从7.46℃到3.42℃）远大于换热系数提升所能解释的范围。根本原因是双面冷却缩短了一半的热传导距离，这在物理上改变了电池内部的热传导瓶颈。
对于直冷系统也一样：单面直冷在极端工况下会失效（温差16.5℃），但加装顶部翅片后就能恢复到安全范围内[10]。这说明，在快充场景下，"从哪里散热"比"用什么方式散热"更重要。
五、浸没式冷却：快充极限的终极答案？
5.1 KIMM喷雾浸没冷却：85%冷却液减量，4C下Tmax<35℃
2026年7月，韩国机械与材料研究所（KIMM）热泵研究中心金振燮（Jinsub Kim）首席研究员团队公布了全球首个喷雾型浸没冷却技术[11][12]。
该技术的核心思路是：不再将整个电池包完全浸没在介电冷却液中，而是通过喷雾将介电液体直接喷到电池包上部，同时底部保持部分浸没。喷雾冷却和底部浸没对流的组合实现了高效散热。
关键实验数据：
- 在4C充放电倍率下，电池最高温度稳定在35℃以下
- 介电冷却液用量仅为传统全浸没系统的10-20%（即减少了约85%）
- 冷却液具有不燃特性，可在电池起火时发挥灭火功能
这项研究发表在《Applied Thermal Engineering》（Vol. 282, 2026）上[11]。
KIMM喷雾浸没冷却的工程意义在于：它大幅降低了浸没式冷却在液体用量、重量和成本方面的劣势，同时保留了浸没式冷却"全域直接接触"的散热优势。如果这项技术能够工程化落地，对于6C以上的超快充场景将是极具竞争力的方案。
5.2 全浸没冷却的行业验证
在KIMM之前，TotalEnergies和Ricardo的合作已经验证了浸没式冷却在整车层面的可行性。
TotalEnergies的"Cell-Shield"介电冷却液技术已经完成了两代整车验证：2022年在Volvo XC90插混上完成了首次浸没冷却电池替换实验；2025年进一步将浸没冷却电池集成到了Renault Mégane E-Tech量产车上[13]。
实测结果显示[13][14]：
- 充电时间缩短了一半
- 续航里程提升了6%
- 系统成本降低约6%，重量更轻
- 在热失控抑制方面表现突出
Ricardo作为英国工程公司，承担了该项目的电池原型设计工作。Valeo也与TotalEnergies合作开发了优化的介电电池冷却方案[15]。
此外，Shell的Triple 10概念车也采用了浸没式介电流体冷却方案，使用自研介电冷却液，实现了175kW持续峰值充电功率、10-80%充电仅需约10分钟的成绩[16]。
5.3 浸没式冷却的快充潜力
综合公开数据，浸没式冷却在快充场景下的优势主要体现在：
全域直接接触：冷却液与每一个电芯表面直接接触，消除了冷板-电芯之间的接触热阻。实测数据显示，冷却液导热效率是空气的30倍，可将电芯温差控制在≤2℃[17]。
热失控抑制：全浸没设计中，冷却液同时充当"液态防火墙"。实测单体电芯热失控后最高温度仅57.3℃，升温速率4℃/min（冷板式液冷为16℃/min），全程无起火、爆炸或热扩散[17]。
快充速率提升空间：根据TotalEnergies的整车测试数据，浸没冷却可将充电时间缩短一半[13]——这相当于快充速率提升了约100%。
关于用户提到的"Ricardo+TotalEnergies实现快充速率提升40%、功率密度提升48%"这一数据，在可查到的公开资料中，Ricardo的评估结论为浸没冷却电池可适配现有车辆架构、成本降低6%且更轻[14]；TotalEnergies实测充电时间减半、续航提升6%[13]。"快充速率提升40%、功率密度提升48%"这一精确数据未在已发表的官方资料中找到直接对应来源，可能来自Ricardo早期的内部评估报告或技术白皮书，建议读者在引用时注意数据溯源（注：该数据在部分行业综述中被引用，但原始文献的可追溯性有限）。
5.4 浸没式冷却的工程化挑战
浸没式冷却要真正走向大规模量产，仍需解决几个核心难题：
- 可维修性：全浸没设计导致电池单体更换几乎不可能，任何单体的故障都可能需要拆解整套系统
- 材料兼容性：介电冷却液与电芯外壳、连接器、线束等材料的长期兼容性需要验证
- 液体管理：即便KIMM的喷雾方案将液体用量减少了85%，仍需要额外的液体储存、循环和密封系统
- 成本：介电冷却液本身的价格远高于乙二醇水溶液
六、800V快充热管理的系统级思考
6.1 从"热管理"到"热-电-化学协同"
回到最初的问题：快充场景下，热管理系统的极限到底在哪里？
答案不是某个具体的散热功率数值，而是一个系统级的协同关系：电芯化学体系的产热速率 × 热管理系统的散热能力 × BMS的充电策略调控 = 快充的实际速度上限。
红旗12C超快充电池的案例很能说明问题[2]：要实现12C峰值充电，仅靠热管理系统是不够的，还需要低去溶剂化能电解液（降低锂离子迁移壁垒）、复合碳源包覆+体相掺杂改性（内阻降低15%）、以及基于安全边界的快充自适应策略（动态调节充电功率曲线）。
6.2 三个梯度的方案选择
基于当前技术成熟度和工程可行性，快充热管理方案可以划分为三个梯度：
第一梯度：4C快充（200-350kW）- 推荐方案：双面液冷 + 微通道冷板 + 大流量模式切换 - 技术成熟度：高，已在多款量产车应用 - 关键指标：电池温差≤3℃，泵功增加可接受
第二梯度：6C快充（400-600kW）- 可选方案：直冷（制冷剂蒸发）+ 双面冷却布局 - 技术成熟度：中等，Porsche Taycan等车型已有应用经验 - 关键挑战：两相区覆盖的均匀性、压缩机功率匹配
第三梯度：8C-12C超快充（>600kW）- 潜在方案：浸没式冷却（全浸没或喷雾型） - 技术成熟度：低，处于整车验证到量产过渡阶段 - 关键挑战：可维修性、材料兼容性、成本控制
6.3 一个务实的判断
对于大多数OEM和电池供应商而言，短期内（2026-2028）的主战场仍然是4C快充场景，双面液冷方案是确定性的选择。直冷系统更适合作为高端车型的热管理"加分项"，而非主流方案。
浸没式冷却的产业化时间表可能比预期的要快。KIMM的喷雾浸没方案如果能解决液体长期稳定性和材料兼容性问题，最早可能在2028-2030年出现在高端车型或储能系统中。
真正的技术分水岭不在"液冷还是直冷"的路线之争，而在800V平台全面普及后，热管理系统能否跟上电芯化学体系的进步速度。当电芯内阻持续降低、产热持续减少时，热管理系统的压力可能会减轻；但当12C甚至更高倍率的快充成为目标时，现有的液冷和直冷方案都将面临极限考验。
FAQ
Q1：4C快充时液冷系统的泵功消耗会增加多少？
双面液冷+大流量模式下，4C快充时的泵功消耗相比2C工况大约增加50-100%。具体数值取决于冷板设计、流道阻力和冷却液入口温度。一项优化研究表明[6]，底部+侧板双面冷却结构在满足温控目标时的总功耗（135W）仅为底部单面冷却方案（338W）的40%，这说明双面冷却不仅提高了散热能力，还降低了达到同等效果的能耗代价。
Q2：直冷系统在快充时最大的风险是什么？
直冷系统最大的风险在于制冷剂过热区导致的局部散热恶化。研究数据[8]显示，当制冷剂从两相换热转变为单相换热时，表面传热系数降低约73.6%，对应区域电池温度骤升12-14℃。在极端工况下（35℃环境温度+持续高功率），单面直冷方案的电池温差可达16.5℃，最高温度逼近50℃[10]。因此，直冷系统的核心设计挑战是确保制冷剂在冷板全长范围内尽可能维持两相状态。
Q3：KIMM的喷雾浸没冷却距离量产还有多远？
KIMM的喷雾浸没冷却技术目前处于实验室验证阶段（成果发表于2026年7月[11]）。技术本身已经验证了在4C工况下的可行性和85%冷却液减量的效果。但从实验室到量产，还需要解决介电冷却液的长期稳定性、与电芯/连接器材料的兼容性验证、量产工艺的可重复性、以及整车级别的振动/冲击/老化测试。乐观估计，该技术最早可能在2028-2030年进入高端车型或大型储能系统。
Q4：800V平台的快充散热比400V平台难多少？
从物理原理看，800V平台在充电功率相同的情况下电流减半、焦耳热降为1/4，这对充电线缆和连接器是有利的。但对电池包内部的热管理而言，800V系统面临更严峻的挑战：短路焦耳热是400V系统的4倍、热蔓延速度快38%、绝缘老化速度快2.3倍[1]。综合来看，800V平台的电池包热管理难度显著高于400V平台，主要体现在安全约束更紧、温控精度要求更高、以及热失控防护设计的复杂度增加。
Q5：未来快充热管理的终极方案是什么？
从技术演进趋势看，快充热管理可能经历三个阶段：当前（4C为主）→ 双面液冷是确定解；近期（6C逐步普及）→ 直冷+双面冷却布局开始获得优势；远期（8C+）→ 浸没式冷却（尤其是喷雾型等改良方案）可能成为终极答案。但最终方案还取决于电芯化学体系的进步——如果固态电池的商业化能够大幅降低内阻和产热，热管理系统的压力也会相应减轻。
参考文献
[1] 新浪财经, "超快充技术散热瓶颈到底多严重?65℃红线、液冷方案和电池寿命真相一文说清", 2026-07-27. https://auto.sina.cn/2026-07-27/detail-inikfhfe8476261.d.html
[2] IT之家, "峰值12C充电:红旗超快充电池实现重大技术突破,10%-70% SOC仅3分41秒", 2026-07-28. https://www.ithome.com/0/982/760.htm ; 另见 The Battery Magazine, "Hongqi Debuts 12C Ultra-Fast EV Battery", 2026-07-30. https://www.thebatterymagazine.com/hongqi-debuts-12c-ultra-fast-ev-battery-charges-from-10-to-70-in-just-3-minutes/
[3] KSAE (韩国汽车工程师学会), "EV 배터리팩의 냉각면 구성에 따른 냉각 성능 향상 연구", 2025. http://journal.ksae.org/_PR/view/?aidx=45688&bidx=4139
[4] CSDN博客, "宁德时代电池冷却技术创新", 2025-07-21. https://blog.csdn.net/jl573527993/article/details/149499961
[5] Arctic-Tek, "Battery Thermal Management System: Active Cooling Architecture for EV Packs", 2026-05-25. https://www.arctic-tek.com/blog/battery-thermal-management-system-active-cooling-architecture-ev-packs
[6] Voltcoffer, "Optimization of Thermal Management in Liquid-Cooled Energy Storage Battery Modules through Innovative Side-Plate Structures", 2026-03-24. https://www.voltcoffer.com/optimization-of-thermal-management-in-liquid-cooled-energy-storage-battery-modules-through-innovative-side-plate-structures/
[7] Vence et al., "Thermal Performance of Wavy Micro-Channel Cold Plates for Single-Sided Cooling of Cylindrical Cells", Universidad de Vigo, 2026. https://www.investigo.biblioteca.uvigo.es/xmlui/bitstream/handle/11093/11743/2026_vence_cold_plates.pdf
[8] 中金在线/CSDN转载, "制冷剂相态变化对动力电池直冷系统温控性能的影响分析". https://blog.csdn.net/jintaihu/article/details/131588873
[9] AI ECO EV, "Design and Comprehensive Analysis of a Refrigerant Direct Cooling-Based Battery Management System for New Energy Vehicles", 2026-01-22. https://aiecoev.com/2026/01/22/design-and-comprehensive-analysis-of-a-refrigerant-direct-cooling-based-battery-management-system-for-new-energy-vehicles/
[10] MDPI Materials, "Direct Refrigerant Cooling Battery Management System under Dynamic Operating Conditions", Materials 2025, 18, 4718. https://www.mdpi.com/1996-1944/18/18/4718
[11] KIMM (韩国机械与材料研究所), "Enhancing Battery Safety under Fast Charging Conditions through Spray-Based Immersion Cooling", 2026-07-14. 研究成果发表于 Applied Thermal Engineering, Vol. 282, 2026. https://www.kimm.re.kr/eng/sub011001/view/id/1573
[12] ISS Source, "Stronger Battery Safety by Spray, Immersion Cooling", 2026-07-15. https://www.isssource.com/stronger-battery-safety-by-spray-immersion-cooling/
[13] TotalEnergies Lubrifiants, "A world first: TotalEnergies Lubrifiants integrated an immersion-cooled battery in the Renault Mégane E-Tech", 2025-03-03. https://lubricants.totalenergies.com/news-press-releases/world-first-totalenergies-lubrifiants-integrated-immersion-cooled-battery
[14] Autocar, "Breakthrough for EVs as new trial halves charging times", 2025-05-01. https://www.autocar.co.uk/car-news/technology/breakthrough-evs-new-trial-halves-charging-times
[15] Valeo, "Immersive EV Battery Cooling System", 2024-09-02. https://www.valeo.com/en/catalogue/ths/immersive-ev-battery-cooling-system/
[16] WhatCar, "New Shell Triple 10 Challenge concept attempts to make 10-minute charging a reality", 2026-06-25. https://www.whatcar.com/news/new-shell-triple-10-challenge-concept-previews-future-ultra-efficient-small-evs-with-10-minute-charging/n29169
[17] CSDN博客, "浸没式液冷储能技术现状和发展趋势", 2025-07-29. https://blog.csdn.net/superch0054/article/details/149737223
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