简介：《SAP-PP-替代物料操作完全手册》聚焦SAP PP模块中的替代物料配置，面向SAP实施顾问、生产计划与物料管理人员，系统讲解平行切换与非平行切换两类场景，覆盖生产订单中A料耗尽自动切换B料、按30%/70%比例消耗等常见需求。文档从批量更换组件、只消耗不采购，到两个物料后继设置、物料后继组以及按比例拆分逐一说明，包含CS20、MM02、MRP4视图、非连续标识、可用性检查、BOM终止组/后继组等关键配置步骤，并结合A/B物料用量相等与否给出适用建议，帮助读者规避MRP错误跑出旧物料需求的风险。资源为单份docx文档，压缩包大小约871KB，格式规整便于查阅，已有2542人学习浏览，适合需要深入理解SAP替代物料逻辑并落地配置的PP模块从业者。

1. SAP PP替代物料：五个高频场景与一份能照抄的操作手册

在 SAP PP 模块里，替代物料是那种平时没人管、一上线就让人挠头的东西。生产订单里 A 用完了自动跳到 B，A 用 30% B 用 70%，或者一组物料整体被另一组接管——这些场景听起来简单，真去配的时候，非连续标识、后继物料、终止组、策略、使用可能性、可用性检查 02，哪个字段没对上都会静默失败。这份手册把平行切换、后继物料、后继组、按比例拆分和连续替代五类写法拆成可直接照抄的事务代码和 BOM 配置步骤，适合 PP 顾问、物料计划和生产管理员，照着配完能省掉大半天的试错。

2. 替代方式怎么选：平行切换与非平行切换的边界

2.1 平行切换：A用完了自动切B，但MRP永远先响A

平行切换是指一种严格按顺序消耗的替代逻辑：A 物料库存为 0，生产订单在物料可用性检查时自动切换到 B；B 为 0 再切 C。它适用于旧料新料交替、成品结构不变、只是物料主数据不统一的场景。做这条配置时，系统里 A 还是“最适用物料”，B、C 只是后备。所以哪怕 A、B、C 全部无库存，MRP 依旧会跑出 A 的需求。原手册里写得很直白：A、B、C 都没有库存时，MRP 会跑出 A 的需求。这意味着如果你希望彻底淘汰 A，不能只靠平行切换，必须配合 BOM 更改编号、生效时间，或者直接用 CS20 把 A 批量替换成 B。

平行切换对应的配置链路，核心在物料主数据的 MRP4 视图和 MRP3 视图。我先给一条最常用的顺序：

MM02 -> MRP4视图 : 非连续标识 = 1 , 后继物料 = 66000036 MM02 -> MRP3视图 : 可用性检查 = 02 CA01 -> 维护工艺路线 (与正常订单相同) CS01 -> BOM组件 : 把 66000037 和 66000036 都挂到成品下 MIGO -> 给 66000037 补库存 45 , 给 66000036 补库存 100 CO01 -> 下达生产订单 , 物料可用性检查后自动计算替代

逻辑说明：非连续标识 = 1 表示该物料是“单一平行终端的部分物料”，业务含义就是“这个料正在淘汰，但允许被另一个料平行接管”。后继物料字段填 B，系统在 A 库存不足时自动把缺口算到 B 上。MRP3 视图的可用性检查 = 02 是触发条件，不设置的话系统根本不会去核对库存，也就不会启动替代。最后一步 CO01 下达时，如果需求是 100PC，A 库存只有 45PC，B 会自动补 55PC，不需要人为改组件。

参数说明：非连续标识不是随便填的，原手册里提到 1 和 3 两个值。1 用于单独被后继物料接管的情况；3 用于“相关平行不连续部分”，也就是在一个后继组里，这个物料不是触发点，只跟着整组切换。如果两种物料用量不等，比如 A 用 2 个、B 用 3 个，还要在 BOM 里补用量差异的设置，否则替代数量会算错。这种场景我一般建议直接改成按比例替代，逻辑更直白。

还要记住一个边界：平行切换只适用于两种物料逐级替换。三种及以上用连续替代更稳妥。而且原手册里有一句很关键的话——“只有此设置是 A 消耗完再消耗 B，进行累加扣减，其他替代都是不足替换，不考虑库存”。平行切换里需求 100、A 库存 45，系统自动生成 B 的需求 55，这是累加扣减逻辑；后面要讲的比例替代和连续替代是按“缺口替代”的，逻辑完全不同，千万别拿一套脑补去配另一套。

2.2 只消耗不采购：物料状态02与安全库存的人工闸门

生产里经常有这种局面：A 物料还没用完，但采购部门已经不能再买。业务上要“只消耗不采购”。原手册给了三步：维护 BOM、设置警示库存、管理判断。

第一步，维护 BOM。要先把 A 冻结在 BOM 里，再改主数据。如果先冻结再维护 BOM 会直接报错，那时 BOM 里还是 A，但已经改不了，只能返工。具体操作是把 A 物料主数据采购视图里的“物料状态”设为 02。注意，02 这个状态控制的是 BOM，并不直接控制采购。是否连带控制采购申请、采购订单，取决于后台 OMS4 里的配置。所以别以为设了 02 采购员就完全不能碰 A，要实际测一遍你公司的状态文件。

第二步，设置警示库存。在 A 的主数据里放一个安全库存。当库存消耗到安全库存以下，系统会产生采购申请。因为物料状态限制，采购员无法把采购申请转成采购订单。这个采购申请其实是个信号：计划员看到它就知道该人工判断了。提前期就在这里体现：备安全库存是为了给买 B 留出足够的时间。

第三步，管理判断。当 A 还有订单用、库存又降到警示线时，计划员面临三种选择：继续用 A 并补充采购；彻底切 B 并处理 A 的剩余库存；或者 A、B 并存。判断完之后，再决定改组件清单、改物料状态，还是改 BOM 重新跑 MRP。原手册给的事务代码是 CO02、MM02、MD02，说明生产订单、物料主数据、MRP 都可能动。

注意，这里说的“物料状态 02”和上文里的“非连续标识”是两套机制，不要混。物料状态 02 用在“只消耗不采购”；非连续标识用在“自动切换到后继物料”。实际项目中，旧料退场经常两个一起用：BOM 里先用连续替代确保库存能用完，再在采购视图把物料状态设成 02 防止新采购。这样生产订单还能正常下达，采购员又买不进旧料。选型时记住，凡是“能不能继续买”的问题优先看物料状态；凡是“库存用完后自动换谁”的问题优先看非连续标识和后继物料，分清楚这两条线，后面配起来不会晕。

3. 两个物料的后继替代：从MM02到CO01的完整链路

3.1 非连续标识和后继物料：MRP4视图里的两个关键字段

继续深入后继物料。原手册给了三个物料号：66000036、66000037、66000039。这里我们以 66000037 作为旧料 A，66000036 作为后继物料 B。配置前先确认 BOM 里已经能同时看到两个料，并且两个料都已经建立了物料主数据。很多项目里这两个料明明存在，但看不到，多半是物料类型或工厂视图没维护全。

配置步骤：

1. MM02 输入物料 66000037, 进入 MRP4 视图 非连续标识 = 1 后继的物料 = 66000036 2. MM02 输入物料 66000037, 进入 MRP3 视图 可用性检查 = 02 3. MM02 输入物料 66000036, 维护工作计划视图 4. CS01 维护 BOM, 把 66000037 和 66000036 都作为组件挂入 5. MIGO 给 66000037 补库存 45, 给 66000036 补库存 100 6. CO01 创建生产订单, 产成品数量 20, 组件需要 100PC

逻辑说明：第 1 步是告诉系统“66000037 正在被淘汰，由 66000036 接管”。第 2 步是让系统在订单下达前做物料可用性检查。第 3 步是因为后继物料如果要下生产订单，必须有工作计划视图，否则系统直接报错说缺少调度主数据，根本到不了替代逻辑。第 4 步是把两个料都放进 BOM。有人问，BOM 里放两个料会不会造成重复需求？不会，因为非连续标识已经标记了替代关系，物料可用性检查会先看 A 库存，不够才分配 B。第 5 步构造库存：A 只有 45，B 有 100。第 6 步订单要 100PC，A 只有 45，所以 B 自动替代 55PC。

参数说明：非连续标识可以填的值里，1 代表“单一平行终端的部分/物料”，适合两个料一对一替换；如果你的替代关系是一组料整体被另一组料接管，就要用 3，并且后继物料字段留空，这在 3.2 里展开。可用性检查 02 在 MRP3 视图，原手册特别强调“如果不检查不会替代”，这是最常见的静默失败点。

还要提醒一个细节：如果 A、B 两个物料在 BOM 里的用量相等，以上设置就够了；如果用量不等，比如 A 用 2 个、B 用 3 个，就不能只靠 MM02，还要回 BOM 里做补偿设置。这种场景我更推荐直接改成按比例替代，因为比例替代天然支持不同用量，不用在 BOM 里绕来绕去。

3.2 物料后继组：中止组代码必须和后继组一致

比两个料一对一更复杂的，是一组物料被另一组接管。原手册场景：成品 66000033 的 BOM 下挂了四个组件 66000031、66000032、66000034、66000035。31 和 32 属于被替代组 A，34 和 35 属于后继组 B。触发条件是 31 的库存为 0，整个 A 组切到 B 组，哪怕 32 还有 100 库存也一样切。这种“整组切换”在替换一批同规格但不同编码的料时非常实用。

先配置物料主数据：

MM02 66000031 MRP4视图: 非连续标识 = 1 , 后继的物料 = 66000034 MM02 66000032 MRP4视图: 非连续标识 = 3 , 后继的物料 = (留空)

逻辑说明：31 是触发物料，它定义了自己的直接后继是 34，所以填非连续标识 1 和后继物料 34。32 不是触发物料，它只需要声明“我属于这个不连续组”，非连续标识填 3，后继物料必须留空。如果给 32 也填了一个后继物料，整组替代逻辑可能会变成两条独立链路，和设计意图不符。

再配置 BOM：

CS02 输入抬头物料 66000033, 双击组件 66000031 的数量 -> 点击 "终止数据" -> "中止组" 输入 A CS02 双击组件 66000032 的数量 -> 同样输入中止组 A CS02 双击组件 66000034 的数量 -> 点击 "物料后继数据" -> "后继组" 输入 A CS02 双击组件 66000035 的数量 -> 同样输入后继组 A 保存后: 附加 -> 更多的 -> 终止信息, 查看后继组效果

逻辑说明：中止组和后继组里的组代码必须完全一致，系统才能把这两组关联起来。原手册特别提到，之前有文章误导，给替代项目组也填了信息，导致终止数据灰掉。如果子项目里设置了替代项目组，需要先把那个替代项目组信息关闭或删除，否则“终止数据”按钮是灰的，点不了。两个物料都设成中止组，表示“这两个缺一不可地要被替代”；34 和 35 设成后继组，表示“这两个一起接管前面的组”。

测试场景：31 库存 = 0、32 库存 = 100、34 库存 = 200、35 库存 = 300。生产订单需要组件各 200，物料检查后，31 和 32 都切换到了 34 和 35。表面上看怪怪的，32 明明有 100 库存，为什么不用？因为替代单元是整组，不是单个物料。31 没库存，触发整组切换，32 也跟着被切过去。如果你希望物料有库存就先消耗库存，不要做整组切换，那就不要用后继组，改回两个料单独维护后继物料，或者用连续替代。

关于“把四个物料都添加到一个 BOM 里一起维护”：原手册说也可以把四个物料都放到一个 BOM 里统一维护终止组和后继组，效果一样，只是维护界面更集中。我一般建议如果一个成品下还有其他物料，还是按子项目分别维护，避免误碰其他组件行。

注意点：如果中止组代码和后继组代码不一致，CS02 这个界面不会给你任何错误提示，直到 CO01 物料检查时才发现没有替代关系。所以配完一定要去“终止信息”里确认。后面第 5 章会专门讲为什么这里经常翻车。

4. 多物料替代的两种配置：按比例拆分与连续替代

4.1 按比例拆分：策略=1时只认使用可能性，不认优先级

按比例替代适用于什么场景？A、B、C 三个物料性质、功能完全相同，只是生产日期或供应商不同，比如多供应商供货导致物料号不一致。这时候生产上希望按 50:30:20 的比例同时消耗三种料，而不是等一个用完再切下一个。原手册把这叫“按比例拆分，不考虑优先级”。

BOM 配置：

CS01 维护成品BOM 双击组件数量, 把 66000031, 66000032, 66000034 三个物料维护到同一组 A -> 策略 = 1 (手工维护/按用途可能性) -> 使用可能性: 66000031 = 50, 66000032 = 30, 66000034 = 20 -> 优先级字段不填或者不理会 CA01 维护工艺路线 CO01 创建生产订单: 生产数量 100, 原材料需求 200

逻辑说明：策略 = 1 表示系统按“使用可能性”分配需求，优先级字段此时不起作用。使用可能性就是百分比，50 + 30 + 20 = 100，订单需要 200 个原材料时，系统会自动拆成 100、60、40。如果不输入比例，生产订单里三个物料需求都是 0，物料检查时才去找合适物料；如果三个都输入 100，也都显示全额，检查时再找；如果 A 输入 100、其他 0，则默认 A 显示全额，但检查时仍会根据实际库存变动。

参数说明：使用可能性之和不一定是 100。如果你填了 50 和 25，总和 75，系统不会报错，而是按比例归一化计算。A 的需求数量 = 总用量 × A 的使用可能性 / (A+B 的使用可能性之和)，即 1 × 50% / (50% + 25%) = 0.667；B = 1 × 25% / (50% + 25%) = 0.334。问题在于计量单位是 PC 时，0.667 会引发整数问题，系统可能显示需求数量不足 1 或订单量不对。所以最好把三个料的使用可能性之和维护成 100。这里还要区分“使用可能性”和“优先级”：策略 = 1 时优先级是摆设，策略 = 2 时才看优先级。

工艺路线不是替代参数，但必须有，否则生产订单都建不出来。和正常工艺路线没差别，不做额外演示。这个点常被新手忽略，建完 BOM 去 CO01 创建订单，报“缺少工艺路线”才发现。

还要注意：按比例替代里的“合适物料”是库存数量。即便 A 有 100、B 只有 10，比例还是按 50:30:20 拆分，不是优先消耗库存多的。如果某个料库存不够，物料可用性检查会给提示，不会自动用另一个料的库存补缺额。这一点和平行切换的累加扣减逻辑完全不同，别混。

4.2 连续替代：策略=2时优先级决定消耗顺序

连续替代解决的是三个及以上物料逐一接力：31 用完了用 32，32 用完了用 34。每个物料库存都是 200PC，需求 300 时，系统先吃 31 的 200，再吃 32 的 100，等 32 也空了才轮到 34。和 3.1 的两个料后继替代相比，连续替代的适用面更广、不用在 MM02 维护多组后继关系，直接在 BOM 里用替代项目组表达顺序。

先做前置条件，这个经常被漏掉：

MM02 每个物料 MRP3视图: 可用性检查 = 02

逻辑说明：如果可用性检查不是 02，系统不知道去核对库存数量。原手册直接给了一个教训：库存只有 200，因为不检查，生产订单可以下 300，发料时才发现库存不足。这在连续替代里更致命，因为替代本身依赖可用性检查去触发“这个料不够、换下一个料”。

然后维护 BOM：

CS02 进入成品BOM 双击 66000031 的数量, 替代物料组输入 A 点击替代项目组旁边的蓝色小箭头, 维护: 项目行 物料 优先级 策略 使用可能性 0020 R11007345 1 2 空 0030 R11007028 2 2 空 0040 R11007344 3 2 空

参数说明：这里的优先级从 1 到 3，数字越小越先消耗。策略 = 2 是 100% 检查，表示完全按优先级顺序来，不掺比例。使用可能性留空，因为连续替代不按百分比分配。替代组 A 只是一个逻辑分组名，不同替代组之间互不影响。所有需要替代的物料必须都在 BOM 里，缺一个都会导致替代链断裂。

CO01 创建生产订单后，每次只能使用一个物料。31 库存 200，只能下 100 个成品的订单；31 库存归零后再下单，系统自动跳 32；32 归零再跳 34。超出当前物料库存的部分不会自动累加到下一个物料，而是直接报错，生产订单无法下达。所以“连续替代”不是“缺口累加”，而是“用完再切换”。这一点和 3.1 的两个料后继替代不同——两个料后继替代里，A 只有 45、需求 100，B 会自动补 55；连续替代里，A 只有 200、需求 300，订单直接失败。

两种方式怎么选？如果只有两个料，优先用 MM02 后继物料，配置最少、逻辑最清晰。如果有三个及以上的料要按顺序消耗，别在 MM02 里层层指后继物料，直接用连续替代，维护一张优先级表，后续加料改优先级都很方便。

5. 替代不生效的排查现场：五个经典坑与对应解法

5.1 可用性检查没开，后继物料永远不触发

现象：MM02 里非连续标识和后继物料都填了，BOM 也有两个料，但 CO01 下达时组件清单还是只有 A，甚至 A 缺料也不见 B 的身影。

原因：MRP3 视图的“可用性检查”没有设成 02。系统默认不启用可用性检查，替代逻辑永远不会被触发。这个字段藏得深，很多配置只看了 MRP4 就以为完事了。

解决：MM02 进入物料 A 的 MRP3 视图，把可用性检查改成 02；已经创建的生产订单要检查订单类型对应的可用性检查控制，必要时在下达界面确认“物料可用性检查”开关是勾上的。

5.2 终止数据灰掉，多半是残留了替代项目组

现象：CS02 双击组件数量进入子项目，想点“终止数据”输入中止组，按钮是灰的，点不了。

原因：这个组件行里已经有替代项目组信息。系统里终止数据（用于后继组）和替代项目组（用于策略/优先级）是互斥的，存在一个，另一个就不可编辑。

解决：先把替代项目组对话框里的信息清掉，保存后再重新双击进入，终止数据按钮就会恢复可点。配完后原手册还提醒，如果设了替代项目组，需要关闭或删除信息，否则终止数据灰掉。

5.3 后继组不生效，先查代码一致性和非连续标识

现象：A 组 31、32 设置完后继组，CS02 的“终止信息”里看不到任何关系，CO01 也不触发整组切换。

原因：最常见的是中止组代码和后继组代码不一致，比如一个填 A 一个填 a，或者一个带了空格。另外，触发物料 31 必须设非连续标识 = 1 并填写后继物料；同组其他物料设非连续标识 = 3，后继物料留空。如果 32 也填了后继物料，整组逻辑会被拆散。

解决：把中止组和后继组代码统一成同一字符串，去掉大小写差异和空格；检查 31、32 的 MRP4 视图非连续标识，按原手册规范重新维护。

5.4 按比例替代需求数量为0或不足1

现象：CS01 按比例维护了使用可能性，但 CO01 出来后组件需求数量全是 0，或者显示 0.667 之类的数，发料数量对不上。

原因：使用可能性没维护或者维护的和不是 100；策略虽然选了 1，但系统按归一化比例计算，比例和不为 100 时，PC 单位下小数位直接丢弃，产生需求数量不足 1 的问题。

解决：把同组所有物料的使用可能性之和维护成 100；如果必须保留特殊比例，先确认计量单位支持几位小数，并估算最小订单量是否大于单位精度。检查 CS01 替代组里策略是否是 1，别让策略 2 混进来。

5.5 MRP还盯着淘汰料：平行切换的隐藏逻辑

现象：A、B、C 三个料都设置了连续替代或后继物料，库存全部归零后，MRP 还是只跑出 A 的采购申请，B、C 的申请一个没有。

原因：平行切换里 A 被系统视为“最适用物料”，替代只是一种库存不足时的补救机制。只要 A 存在 BOM 组件里，MRP 就会按正常逻辑为 A 算需求。原手册也直说，这种情况下 MRP 会跑出 A 的需求。

解决：如果 A 已经彻底退役，不要指望替代功能来替你淘汰它。用 CS20 把 BOM 里所有 A 批量替换成 B，或者用 BOM 更改编号、生效时间限制 A 的有效期，让 MRP 不再考虑 A。替代功能适合消耗库存的过渡期，不适合永久退役。

6. 验证替代逻辑的四个习惯：CS02终止信息与CO01物料可用性检查

配置替代物料最怕的不是不会配，而是配完不敢确认。我现在固定用四个步骤做验证，每个项目上都这么走一遍，基本能把翻车概率压到最低。

第一步，改完 BOM 先看终止信息。CS02 进入抬头物料，菜单栏里“附加 -> 更多的 -> 终止信息”，一屏就能看到中止组和后继组是否成对出现。如果这里空白，说明 BOM 里的组关系根本没建立，别急着去下订单。

第二步，CO01 创建一张小数量订单，切到组件视图，点物料可用性检查。看组件行是否从 A 跳成 B，或者需求数量是否按比例拆分。这一步能同时验证非连续标识、可用性检查 02、策略和优先级是否正确。

第三步，用 MD04 看库存/需求清单，确认替代产生的需求落在正确的物料上。有些替代虽然订单显示了，但跑 MRP 时又回到旧料，MD04 能帮你判断是 BOM 问题还是主数据问题。

第四步，对照自检清单扫一遍。我平时用的清单很简单：

我记得有一次给车间配后继组，中止组和后继组都填了“A”，但 CS02 终止信息就是看不到关系，订单也不切。最后发现是其中一个物料 MRP4 的非连续标识没保存，另一个填了后继物料。查了大半天。从那以后每次改完替代配置，我都强制走一遍“CS02 终止信息 + CO01 物料检查”双确认，不再凭印象判断。希望帮到你。

本文还有配套的精品资源，点击获取